Conheça sua roda

Para combater o desgaste e a corrosão que ocorrem nos componentes do trem de pouso da aeronave, eles têm sido revestidos por muitas décadas. Originalmente revestidas com cromo hexavalente, essas peças foram retificadas com óxido de alumínio à base de rubi ou abrasivos à base de carboneto de silício.

Este processo de cromagem eletrolítica dura (EHC) é uma técnica de revestimento que existe há mais de 60 anos. É um processo crucial usado para aplicar revestimentos duros a uma variedade de componentes de aeronaves em operações de fabricação de equipamentos originais e para reconstrução geral de componentes desgastados ou corroídos removidos de aeronaves durante sua revisão. Em particular, a cromagem é amplamente usada em componentes do trem de pouso, como eixos, cilindros hidráulicos, pinos e munhões.

Embora o polimento geralmente não fosse necessário, os revestimentos às vezes eram polidos por técnicas de superacabamento com fitas, pastas ou pedras se as superfícies retificadas não fossem lisas o suficiente para aplicações críticas de vedação.

A Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos e outras regulamentações ambientais mundiais que regem a liberação de emissões de cromo hexavalente na atmosfera e o descarte de resíduos líquidos e sólidos perigosos tornaram a cromagem dura de peças de aeronaves comerciais e militares econômica, ambiental e politicamente insustentável.

A pulverização de revestimentos com combustível de oxigênio de alta velocidade (HVOF) foi desenvolvida para aplicar revestimentos ultraduros e resistentes à corrosão em substratos de aço. Pós de carboneto de tungstênio são injetados em um fluxo de alta velocidade de combustível e oxigênio para atomizar e colidir supersonicamente na superfície da peça a ser revestida. Uma espessura de revestimento de vários mils a 0,5 mm é construída rapidamente usando este processo.

A retificação desses revestimentos deve ser feita com rebolos diamantados devido à sua extrema dureza e espessura. Jon Devereaux foi pioneiro neste trabalho na NASA, que patrocinou a primeira especificação que rege a retificação de revestimentos HVOF. Esta especificação passou a ser conhecida como AMS2449.

O desenvolvimento foi feito com o sistema de colagem de rodas dominante da época, resina fenólica. Desde então, os produtores de peças de trem de pouso de aço de alta resistência foram regulamentados e restritos ao uso de rebolos impregnados de diamante mantidos em ligações de resina fenólica para retificar essas peças, embora com alguma dificuldade.

Os rebolos com liga de resina, por sua natureza, são ferramentas de estrutura fechada e são propensos a vitrificação ou carga com material moído. As rodas normalmente eram retificadas com uma ferramenta diamantada ou um dispositivo de retificação controlado por freio usando uma roda de carboneto de silício (SiC). Em seguida, a face do rebolo foi aberta para desbaste manualmente colando-a com um bastão abrasivo de óxido de alumínio. Às vezes, isso era feito offline em uma máquina separada.

Este método não era apenas demorado e complicado, mas quando a roda era removida do moedor e reinstalada, erros podiam ser introduzidos.

Novos regulamentos de segurança também não permitem que os operadores abram portas em esteiras ou interajam com rebolos em alta velocidade. Esta é outra razão pela qual os fabricantes começaram a pedir um sistema melhor.

A pulverização de revestimentos com combustível de oxigênio de alta velocidade (HVOF) foi desenvolvida para aplicar revestimentos ultraduros e resistentes à corrosão em substratos de aço. A dureza e a espessura dos revestimentos dificultam a retificação. Fotos cortesia de Hitemco.

A tecnologia de diamante vitrificado existe desde a década de 1980, quando foi desenvolvida principalmente para retificar cerâmica e ferramentas de metal duro. As vantagens predominantes dos rebolos diamantados "vit" sobre os rebolos diamantados de resina são a porosidade natural da estrutura do rebolo, que permite desbaste mais frio; melhor remoção de limalhas; e mais importante, vestibilidade da roda.

A retificação e a retificação são realizadas simultaneamente com um fuso de retificação de diamante rotativo de alta velocidade e um disco impregnado de diamante. As rodas podem ser retificadas com o disco girando unidirecionalmente com a roda no ponto de contato e o revestimento girando na direção oposta ou contra-direcional para um melhor acabamento.